缺陷一 產生疙瘩
● 產生疙瘩的現象
（1）樹脂在塑化過程中產生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。
（2）焦燒產生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。
（3）雜質疙瘩，在塑料表面有雜質，切片的疙瘩里面有雜質。
（4）塑(su)化不佳(jia)產(chan)生的塑(su)料疙瘩，切片(pian)后發(fa)現(xian)疙瘩里面是熟膠。
● 產生疙瘩的原因
（1）由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。
（2）塑料質量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠出。
（3）加料時一些雜質被加入料斗內，造成雜質疙瘩。
（4）溫度控制超高，造成焦燒，從而產生焦燒疙瘩。
（5）對模壓(ya)蓋沒有(you)壓(ya)緊(jin)，進膠后老化變質，出現焦燒疙瘩。
● 排除疙瘩的方法
（1）塑料本身造成的疙瘩，應適當地提高溫度。
（2）加料時嚴格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內，發現雜質要立即清理機頭，把螺桿內的存膠跑凈。
（3）發現溫度超高要立即適當降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。
（4）出(chu)現樹脂疙(ge)瘩和塑化不佳的疙(ge)瘩，要適當(dang)調(diao)高溫度或降低螺桿和牽引(yin)的速度。
缺陷二 塑料層正負超差
● 產生超差的現象
（1）螺桿和牽引的速度不穩，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產生塑料層的偏差。
（2）半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產生凸凹不均勻現象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。
（3）溫度控制超高，造成擠出量(liang)減少，使(shi)電纜(lan)的外徑突(tu)然(ran)變細，塑料層變薄(bo)，形成負差。
● 產生超差的原因
（1）線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。
（2）半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。
（3）操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產生塑料層偏芯。
（4）調整模具時，調模螺釘沒有扭緊，產生倒扣現象而使塑料層偏芯。
（5）螺桿或牽引速度不穩，造成超差。
（6）加料口(kou)或過濾(lv)網部分堵塞，造成(cheng)出(chu)膠量減少而出(chu)現負差(cha)。
● 排除超差的方法
（1）經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發現外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。
（2）選配模具要合適，調好模具后要把調模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。
（3）注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發現不穩，要及時找電工、鉗工檢修。
（4）不(bu)要(yao)把條料或(huo)其它雜物加入料斗內，若(ruo)發現(xian)此情況要(yao)立即**。
缺陷三 燒 焦
● 焦燒的現象
（1）溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
（2）機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。
（3）塑料表面出現顆粒狀焦燒物。
（4）合膠(jiao)縫處有連(lian)續氣孔(kong)。
● 產生焦燒的原因
（1）溫度控制超高造成塑料焦燒。
（2）螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
（3）加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。
（4）停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。
（5）多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。
（6）機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。
（7）控(kong)制溫(wen)度(du)的儀表失靈，造成(cheng)超(chao)高溫(wen)后焦燒。
● 排除焦燒的方法
（1）經常的檢查加溫系統是否正常。
（2）定期地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗干凈。
（3）按工藝規定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統有問題要及時找有關人員解決。
（4）換模或換色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。
（5）調整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。
（6）發現焦燒應立即清理機頭和螺(luo)桿(gan)。
缺陷四 塑化不佳
● 塑化不佳地現象
（1）塑料層表面有**皮式地現象。
（2）溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。
（3）塑料表面發烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。
（4）塑料的合(he)膠(jiao)縫(feng)合(he)的不好，有(you)一條明顯的痕跡。
● 塑化不佳產生的原因
（1）溫度控制過低或控制的不合適。
（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。
（3）操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達到塑化。
（4）造粒時塑料(liao)(liao)混合不均勻或塑料(liao)(liao)本身(shen)存在質(zhi)量問題。
● 排除塑化不佳的方法
（1）按工藝規定控制好溫度，發現溫度低要適當的把溫度調高。
（2）要適當地降低螺桿和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。
（3）利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和至密性。
（4）選配(pei)模具時，模套適(shi)當小些，加強出膠口的壓力。
缺陷五 電纜外徑粗細不均和竹節形
● 產生粗細不均和竹節形(xing)的現象
（1）由于螺桿或牽引不穩，造成電纜外徑粗細不均。
（2）由于牽引突然不穩，形成電纜的塑料等呈竹節形。
（3）模具選(xuan)配(pei)較(jiao)小(xiao)，半成品(pin)外徑(jing)變(bian)化(hua)較(jiao)大，造成電纜(lan)的(de)塑料層厚度不均(jun)。
● 產(chan)生(sheng)粗細不(bu)均和竹節形(xing)的(de)原(yuan)因
（1）收放線或牽引的速度不均。
（2）半成品外徑變化較大，模具選配不合適。
（3）螺(luo)桿速度不(bu)(bu)穩，主電(dian)機轉速不(bu)(bu)均，皮帶過松或打滑(hua)。
● 排除粗細(xi)不均和(he)竹節形(xing)的(de)方法(fa)
（1）經常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。
（2）模具選配要合適，防止倒膠現象。
（3）經常(chang)檢查機(ji)械和電器的運轉情況(kuang)，發現問題(ti)要立(li)即找(zhao)鉗工、電工修理。
缺陷六 氣孔、氣泡或氣眼
● 產生的原因
（1）局部控制溫度超高。
（2）塑料潮濕或有水分。
（3）停車后塑料中的多余氣體沒有排除。
（4）自然(ran)環境潮濕。
● 排除方法
（1）溫度控制要合適，發現溫度超高要立即調整，防止局部溫度超高。
（2）加料時要嚴格地檢查塑料質量，特別是陰雨季節，發現潮濕有水，應立即停止使用，然后把潮料跑凈。
（3）在加料處增設預熱裝置，以驅除塑料中地潮氣和水分。
（4）經常取樣檢查塑(su)料層是否有氣孔、氣眼和(he)氣泡。
缺陷七 脫節或斷膠
● 產生的原因
（1）導電線芯有水或有油
（2）線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由于塑料地拉伸而造成脫節或斷膠。
（3）半(ban)成品質量較差，如鋼(gang)帶(dai)和塑料(liao)帶(dai)松套(tao)，接頭(tou)不牢或過大。
● 排除方法
（1）模具選配要大些，特別是選配護套地模具，要放大6到8mm。
（2）適當縮小模芯嘴的長度和厚度。
（3）降低螺桿和牽引的速度。
（4）適當(dang)調高機頭的(de)控制溫(wen)度。
缺陷八 產生坑眼
● 產生的原因
（1）緊壓導電線芯絞合不緊密，有空隙。
（2）線芯有水、有油、有臟物。
（3）半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。
（4）溫度控制較低。
● 排除方法
（1）絞合導體的緊壓要符合工藝規定。
（2）半成品不符合質量要求，應處理好后再生產。
（3）**臟物，纜芯(xin)或線芯(xin)要預熱。
缺陷九 塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸
● 產生的原因
（1）塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質量問題。
（2）模具選配過大，抽真空后造成的。
（3）模芯損壞后產生塑料倒膠。
（4）線芯太重，塑料層冷卻不好。
● 排除方法
（1）檢查半成品品質量，不合格品不生產。
（2）裝配前要檢查模具，發現問題要處理后再使用。
（3）模具選配要合適(shi)。適(shi)當降低牽引的速度，是塑(su)料層完(wan)全冷卻。
缺陷十 塑料表面出現痕跡
● 產生的原因
（1）模套承線徑表面不光滑或有缺口。
（2）溫度控制(zhi)過(guo)高，塑料本身(shen)的硬脂(zhi)酸鋇(bei)分解，堆積(ji)在(zai)模套口(kou)處造成(cheng)痕跡。
● 排除方法
（1）選配模具時要檢查模套承線徑的表面是否光滑，如有缺陷應處理。
（2）把機頭加(jia)溫區的溫度(du)適當降低(di)，產生硬脂酸鋇后(hou)要立即**。
缺陷十一 合膠縫不好
● 合膠縫不好的現象
（1）在塑料層表面的外側，塑料合并的不好，有一條發烏合痕跡，嚴重時有裂紋。
（2）塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。
（3）控制的溫(wen)(wen)度(du)較低(di)，特別是機(ji)頭的控制溫(wen)(wen)度(du)較低(di)。
● 合膠縫不好的原因
（1）控制溫度較低，塑化不佳。
（2）機頭長期使用，造成嚴重磨損。
（3）機頭溫度控制(zhi)失靈，造成低溫，使(shi)塑料層合膠不好。
● 排除合膠縫不好的方法
（1）適當地提高控制溫度，特別是機頭的控制溫度。
（2）機頭外側采用保溫裝置進行保溫。
（3）加兩層過濾網，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。
（4）適當降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料合縫的目的。
（5）加長模具的(de)承線徑，增加擠出(chu)壓力和溫度(du)。